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零部件精度的提高是有极限的，精度达到一定水平之后，每提升一点，要付出的成本都会呈几何级数上升。所谓工匠精神的背后，其实就是成本的无限堆积，而这些成本都是要由用户来承担的。
借助于系统优化的技术，临机集团可以用精度稍逊的零部件，组合出高精度的机床，这就大大地节约了成本。这样一来，机床企业的竞争就由不断追求零部件的高精度，转向了寻求机床设计的优化，而后者拼的是理论水平以及数据支撑。
理论方面，中外各有所长，也没法说谁更强一点。但在数据支撑这方面，中国机床企业所拥有的优势，就是西方同行所不具备的，而且也是它们无法超越的。
数据来自于生产实践，中国有几百万台机床，日复一日地运转，每时每刻都会产生出以TB为单位计算的数据，这些数据就是机床优化设计的基础。西方机床企业就算拥有再多的理论模型，没有数据支撑也是枉然。
机床系统化设计的第二个层次，则是工厂级别的机床组合优化。生产一种产品要经历许多个工序，每个工序要使用不同的机床，所以一家工厂里的机床种类是很多的。
传统的工厂里，机床来自于不同的供应商，工人也有泾渭分明的工种划分，开车床的是车工，开铣床的是铣工，各干各的活，哪道工序出了问题，后续的工序就只能眼睁睁看着，插不上手。
信息技术的发展，催生了智能制造的概念。一线操作工的数量不断减少，有些企业甚至出现了所谓“无灯车间”，整条生产线上的所有设备都是通过自动化装置联接在一起的，一道生产指令就能够完成所有工序的操作。而要实现这一点，就要求生产线上的机床要符合统一的标准。
工厂级别的机床组合优化，包括机床设计的标准化，还有前后工序机床之间的协调配合，此外，还要考虑容错和冗余的因素。在一条生产线上，如果有一台机床发生了故障，后面的工序就无法进行。容错设计就是要在有机床出现故障的情况下，智能化地绕开故障点，避免生产中断。
